Viele Unternehmen optimieren auf den sichtbaren Preis pro Teil. In der Praxis entsteht der Großteil der Kosten jedoch im Prozess: Rückfragen, Abstimmungsschleifen, Lieferantenwechsel, Express-Entscheidungen und verlorene Zeit in Entwicklung und Einkauf. Genau dafür ist eine Total-Cost-of-Ownership-Betrachtung (TCO) der bessere KPI – besonders bei Prototypen und Kleinserien, wo Geschwindigkeit und Iterationen zählen.
Kurz gesagt: Ein „günstiger" Teilepreis kann am Ende teurer sein, wenn intern 2–4 Stunden Aufwand entstehen oder Tests mehrere Tage warten müssen.
5 Werktage sind sehr schnell – und nur dann realistisch, wenn das CAD-Modell fertigungsfähig ist, Anforderungen/Toleranzen klar sind, keine Rückfragen entstehen und die Bestellung nach Angebot direkt erfolgt. Wir können nicht zaubern – wir können den Prozess sauber machen.
Wer nur auf Stückpreis optimiert, verliert systematisch Geld an Prozesskosten. Berechnen Sie Ihre echten TCO unten — und sehen Sie, wo die Hebel wirklich liegen.
Eine Abstimmungsschleife mit Fertiger: 2–6 h Aufwand × Stundensatz 95–140 € = 190–840 €
Verlorener Testtag durch fehlende Teile: 800–4.500 € Opportunitätskosten pro Tag
3 Lieferanten parallel statt 1: Faktor 2–3× Prozesskosten, 40 % höhere Eskalationsquote
TCO macht die unsichtbaren Kosten sichtbar und vergleichbar. Typische Kostentreiber in der industriellen Beschaffung:
Engineering-Checks, Rückfragen, Angebote, PO, Nachverfolgung, Eskalationen
Blockierte Tests, Projektverzug, Stillstand, verschobene Meilensteine
Nacharbeit, Ausschuss, Neufertigung bei unklaren Anforderungen oder wechselnden Lieferanten
Wiederholte Bestell- und Klärprozesse – oft der größte versteckte Kostentreiber
Der Rechner ist bewusst pragmatisch aufgebaut – beschaffungsnah statt akademisch. Er kalkuliert:
Hinweis: Nicht enthalten (weil stark unternehmensspezifisch) sind z. B. Audit-/Freigabekosten, Lagerhaltung, Zahlungskonditionen, Währungsrisiken, Werkzeugkosten oder Serienanforderungen (PPAP etc.). Wenn Sie das benötigen, kann das Modell erweitert werden.
Diese Kosten werden selten in klassischen Angebotsvergleichen berücksichtigt — machen aber typischerweise 40–70 % der echten Beschaffungskosten aus.
2–5 pro Bestellung, pro Schleife 60–180 Min internes Engineering
Audit, Onboarding, NDA, Erstmuster: 2.500–12.000 € einmalig pro Lieferant
Bei Lieferverzug: 25–80 % Aufschlag auf Teilepreis, oft beim falschen Kostenstellen-Träger
Bei unbekanntem Lieferanten: 0,5–2 h pro Lieferung
Auf physische Muster: 200–800 €/Tag blockierte Engineering-Kapazität
80–180 €/PO DACH-Benchmark pro Bestellvorgang
Werkszeugnis fehlt: 1–3 h Nachlauf, oft auf Einkauf gebucht — kalkulatorisch unsichtbar
Partflow senkt TCO nicht primär durch Rabatte, sondern durch Entlastung des Einkaufs und weniger Reibung im Prozess. Der zentrale Hebel ist Lieferantenkonsolidierung:
In Summe sinken die Gesamtkosten, weil interne Aufwände und Zeitverluste typischerweise deutlich teurer sind als der reine Teilepreis.
Wenn ein Teil 40 € günstiger ist, aber dafür 3 Tage später kommt und intern 3 Stunden Klärung auslöst, ist die „Ersparnis" schnell überholt:
(3 Tage × Wartetagkosten) + (3 Std × interner Satz) ≫ 40 €
Geben Sie Ihre realistischen Werte ein. Sie erhalten ein Ergebnis, das Sie intern diskutieren und als Entscheidungsgrundlage verwenden können. Das Ergebnis wird nach Eingabe Ihrer E-Mail-Adresse freigegeben, damit wir Ihnen die Berechnung auch zusenden und bei Bedarf fachlich einordnen können.
Nicht nur der Teilepreis zählt. Dieser Rechner berücksichtigt zusätzlich internen Aufwand, Wartezeitkosten, Iterationen und Qualitätsrisiken. realistisch & beschaffungsnah
Wenn Sie Ihre TCO-Treiber wirklich senken wollen: Laden Sie Ihr CAD hoch und definieren Sie den Einsatzfall. Wir prüfen Fertigbarkeit, reduzieren Rückfragen und konsolidieren die Beschaffung – damit Tests nicht warten und Ihr Einkauf entlastet wird.
5 Werktage bei sauberem CAD
DFM-Check inklusive
Ein Ansprechpartner
Toleranzen, Materialauswahl und Fertigungsverfahren richtig wählen – und damit TCO senken.
Zum BlogWir helfen Ihnen gerne, Ihre spezifischen TCO-Treiber zu identifizieren und zu optimieren.
Kontakt aufnehmenLaden Sie Ihr CAD-Modell hoch und beschreiben Sie Anforderungen, Toleranzen und Einsatzfall.
Wir prüfen Fertigbarkeit, klären potenzielle Probleme und senden ein transparentes Angebot.
Nach Freigabe starten wir die Fertigung. Keine Rückfragen, keine Überraschungen – planbar schnell.
„Der größte Hebel ist nicht der Rabatt, sondern die Reduktion von Reibung und Wartezeit im Prozess."
Drei typische Szenarien aus dem mittelständischen Maschinen- und Anlagenbau — mit realistischen Effekten auf Teilepreis, Prozesskosten und Durchlaufzeit.
| Szenario | Teilepreis-Effekt | Prozesskosten-Effekt | Durchlaufzeit-Effekt | TCO-Reduktion gesamt |
|---|---|---|---|---|
|
Szenario A
Prototypenfertigung Maschinenbau
5 Lieferanten → 1
|
-3 % bis +5 %
oft neutral |
-45 bis -65 % | -30 bis -50 % | 18–32 % |
|
Szenario B
Kleinserie Sondermaschinenbau
3 Lieferanten → 1
|
-2 bis +8 % | -35 bis -55 % | -20 bis -40 % | 12–24 % |
|
Szenario C
Ersatzteilbeschaffung Anlagenbau
Ad-hoc → 1 strategischer Partner
|
0 bis +10 % | -50 bis -70 % |
-60 bis -85 %
Stillstandskosten |
25–45 % |
TCO-Argumente überzeugen verschiedene Stakeholder unterschiedlich — passen Sie die Sprache an.
„Prozesskosten sind echte Cash-Kosten — sie fallen in Engineering, Einkauf und Projektmanagement an. TCO macht sie auf der GuV sichtbar, statt sie inoverhead-Töpfen verschwinden zu lassen."
„Weniger Lieferanten = weniger Schnittstellen, weniger Rückfragen, mehr Iterationen pro Sprint möglich. Weniger Kontext-Switching bedeutet schnellere Entwicklung."
„TCO-Reporting reduziert Audit-Findings und Compliance-Risiko. Ein strategischer Lieferant mit dokumentierten Prozessen ist auditsicherer als 5 Ad-hoc-Lieferanten."
„Kürzere Durchlaufzeiten = schnellere Time-to-Market bei Kundenprojekten. Wenn Prototypen in 5 Tagen statt 3 Wochen kommen, gewinnt der Vertrieb schneller Aufträge."
Bereit, TCO-Argumente in Ihrer nächsten Sitzung einzusetzen?
Stückpreis-Vergleich betrachtet nur den Einkaufspreis pro Einheit. TCO addiert alle Kosten, die im Beschaffungsprozess entstehen: interner Aufwand (Engineering, Einkauf), Zeitkosten (Verzug, Stillstand), Risiken (Ausschuss, Nacharbeit) und Prozesskosten (Lieferantenwechsel, Dokumentation).
Die größten unterschätzten Treiber sind: interner Abstimmungsaufwand (2–5 Rückfragen pro Bestellung), Zeitkosten blockierter Engineering-Kapazität (200–800 €/Tag) und Prozesskosten bei Lieferantenwechsel (2.500–12.000 € einmalig).
Ab 100.000 € Jahresbeschaffungsvolumen für Metallteile lohnen sich strukturierte TCO-Analysen. Darunter reicht ein Fokus auf die Top-10-Positionen nach Volumen. Partflow bietet TCO-Baseline-Analysen bereits ab Erstgespräch.
Typische Amortisation: 3–6 Monate bei mittelständischen Maschinenbauern. Die Prozesskostensenkung (weniger Abstimmungsaufwand, weniger Eskalationen) wirkt sofort, der Teilepreis-Effekt zeigt sich nach der Erstmusterfreigabe.
Ideal: Jahresbeschaffungsvolumen Metallteile, Anzahl Bestellvorgänge/Jahr, geschätzter interner Aufwand pro PO (in Stunden), durchschnittliche Lead Times, Ausschuss-/Nacharbeitsquote. Partflow hilft bei der Datenqualifizierung im Erstgespräch.
Ja. Partflow erstellt TCO-Baseline-Analysen auf Basis Ihrer Beschaffungsdaten — kostenlos im Erstgespräch. Ergebnis: eine quantifizierte Übersicht Ihrer TCO-Treiber mit konkreten Einsparpotenzialen und Amortisationsrechnung.